Implementierung eines Warehouse Management System (WMS)

Implementierung eines Warehouse Management Systems (WMS)

Warehouse-Management-Systeme (WMS) sind seit den frühesten Computersystemen verfügbar und ermöglichen eine einfache Speicherortfunktionalität. Heute können WMS-Systeme eigenständig oder Teil eines ERP-Systems (Enterprise Resource Planning) sein und komplexe Technologien wie Radiofrequenz-Identifikation (RFID) und Spracherkennung umfassen. Das Grundprinzip des Lagersystems ist jedoch das gleiche geblieben, nämlich die Bereitstellung von Informationen, um eine effiziente Steuerung der Bewegung von Materialien innerhalb des Lagers zu ermöglichen.

Bei der Auswahl eines WMS stehen viele Anbieter zur Auswahl. Wenn Sie derzeit ein ERP-System betreiben, kann die WMS-Funktionalität Teil dieser Suite sein oder Sie können ein verschraubtes WMS-Paket verwenden. Für Unternehmen, die Best-of-Breed-Lösungen verwenden, spiegelt die Wahl von WMS die Anforderungen Ihres Lagerbetriebs wider.

Die Implementierung eines WMS ist oft komplex. Die Projektplanung ist entscheidend für den Erfolg jeder WMS-Implementierung. Das Projekt benötigt Lagerressourcen, um Daten über das physische Lager, Materialien und Inventar zu sammeln und die für den Betrieb des Lagers erforderlichen Strategien zu definieren. Es gibt die zusätzliche Herausforderung, das System zu implementieren, während das Lager immer noch in Betrieb ist. Ein wesentlicher Faktor aller Projekte ist immer noch das Schiffsprodukt, während das WMS implementiert wird.

Die Komplexität einer WMS-Implementierung variiert je nach Unternehmen. Die physischen Abmessungen und Eigenschaften jedes Artikels, der im Lager aufbewahrt werden soll, sollten gesammelt und in das neue System eingegeben werden.

Kapazitätsberechnungen erfordern die physische Größe und das Gewicht des gelagerten Objekts sowie die Abmessungen aller Lagerplätze oder Racks im Lager. Die Speicheroptionen für jeden Artikel sind erforderlich, beispielsweise wenn der Artikel separat, in einer Box, Palette oder gestapelt gelagert werden kann. Jedes Element muss überprüft werden, um festzustellen, ob es sich um physikalische Einschränkungen bei der Lagerung handelt, beispielsweise um eine Kühlung zu erfordern.

Informationen zu gefährlichen Materialien müssen gesammelt werden, damit der Gegenstand nicht in bestimmten Bereichen gelagert wird. Diese Information ist nur ein Teil der Anforderungen der WMS-Implementierung. Das System erfordert Entscheidungen oder Konfiguration darüber, wie Elemente in das System platziert oder aus diesem entfernt werden sollen, in welcher Reihenfolge, für welche Arten von Materialien und welche Methoden der Platzierung und Entfernung verwendet werden sollten. Die Implementierung erfordert einen signifikanten Input von den Ressourcen, die das Lager täglich betreiben, was den Lagerbetrieb belasten kann. Ein erfolgreiches Projekt wird dies erkennen und sicherstellen, dass das für die Implementierung erforderliche Schlüsselpersonal ausreichend gesichert wird, damit der Lagerbetrieb nicht leidet.

Nach dem erfolgreichen Start des WMS-Systems werden viele Unternehmen feststellen, dass die für den Betrieb des Systems erforderlichen Ressourcen größer sind als vor der Implementierung. Dies ist in erster Linie auf die Datenintensität der Software und die Tatsache zurückzuführen, dass sich die Lager im Fluss befinden. Racks werden verschoben, Placement- und Removal-Strategien geändert, neue Items hinzugefügt, neue Prozesse entwickelt. Die Lagergenauigkeit ist von größter Wichtigkeit, damit die Software funktionieren kann und um diese Daten genau und zeitnah eingeben zu können.

Obwohl die meisten WMS-Implementierungen die Arbeitskosten bei der Platzierung und Entfernung von Materialien reduzieren, gibt es oft eine zusätzliche Lagerverwaltungsfunktion, die nur für den Betrieb der Software erforderlich ist.

Trotz der Komplexität bieten WMS-Systeme Unternehmen erhebliche Vorteile. Nicht nur werden Platzierungs- und Entfernungszykluszeiten reduziert, sondern die Bestandsgenauigkeit wird verbessert. Dies ist zusätzlich zu einer erhöhten Lagerkapazität, einer erhöhten organisierten Lagerung von Materialien und einer größeren Flexibilität des Lagerbetriebs gegeben.